MES bez zamene mašina: kako povezati postojeći CNC i starije mašine u jedan tok podataka

Skoro sav sadržaj o digitalizaciji proizvodnje pretpostavlja novu fabriku. Prava fabrika izgleda drugačije: CNC iz 2019. stoji pored prese iz 1996, i nijedna od njih ne ide nigde u narednih pet godina.

Dobra vest je da povezivanje tih mašina danas košta manje od izveštavanja koje se zbog njih radi ručno.

Prvo pitanje nije "koji MES" nego "šta mašina uopšte može da kaže"

Pre bilo kakvog izbora softvera napravite popis mašina i svrstajte ih u tri nivoa.

Nivo 1: mašina već priča. Moderniji kontroler sa OPC UA ili MTConnect izlazom. Tu nema hardvera, samo konfiguracija i mapiranje signala.

Nivo 2: mašina ima izlaz, ali stari. PLC, Modbus, serijski port, ponekad samo relejni izlazi. Treba gateway koji prevodi.

Nivo 3: mašina nema ništa. Retrofit senzorima: strujna klešta na motoru, senzor ciklusa, brojač komada, očitavanje svetlosne kule. Daje status i takt, ne i program.

Sistematski pregled digitalnog retrofita starih sistema, objavljen u časopisu Manufacturing Review 2022. godine, pokazuje da 62,5% radova koristi upravo pristup sa IoT hardverom (gateway i senzori), 25% ugrađeni gateway u postojeći kontroler, a 12,5% gotove komplete. Kod starijih sistema dominiraju Modbus (39%) i Ethernet (36%), dok se OPC pojavljuje u 75% razmatranih slučajeva.

Prevedeno: za većinu starih mašina rešenje je poznato i ponovljivo. Ne izmišljate ništa.

Budite pošteni prema sebi oko toga šta koji nivo daje

Nivo 3 daje: radi ili stoji, vreme ciklusa, iskorišćenost, mikrozastoje. To je osnova za OEE.

Nivo 2 dodaje: broj komada, alarme, osnovne procesne parametre.

Nivo 1 dodaje: koji program, koji alat, korekcije, podatke za kvalitet.

Najvažniji zaključak je da oko 80 odsto vrednosti prvog izveštaja dolazi sa nivoa 3. Ne čekajte da sve mašine dođu na nivo 1 da biste počeli, jer to čekanje traje godinama i u međuvremenu ne dobijate ništa.

Zašto se retrofit isplati brže nego što se očekuje

Greška je porediti trošak povezivanja sa cenom nove mašine. Poređenje je sa čovekom koji trenutno prepisuje podatke.

Ako smenovođa po smeni potroši trideset minuta na popunjavanje izveštaja, u tri smene to je sat i po dnevno. Na godišnjem nivou, po jednoj liniji, to je oko tri čoveko-nedelje - i to na podacima koji su, po prirodi ručnog unosa, zaokruženi i naknadno rekonstruisani.

Šta MES mora da uradi sa signalima da bi imao smisla

Sirovi signal "mašina radi" nema vrednost. Vrednost nastaje kada se poveže sa četiri stvari.

Zastoji sa šifriranim razlozima. Operater bira sa liste na tabletu, u pet sekundi, i lista ima najviše petnaest stavki. Slobodan tekst se ne može sabrati, a duga lista se ne koristi.

Veza sa radnim nalogom. Bez toga imate podatak "mašina radi", a treba vam "mašina radi na nalogu 4711". Prvo je zanimljivo, drugo je upotrebljivo.

OEE razložen na tri činioca. Dostupnost puta učinak puta kvalitet. Zbirni OEE od 62 odsto ne govori šta da uradite; razlaganje na 91, 78 i 87 odsto govori.

Škart vezan za operaciju i šaržu materijala. Inače znate da imate škart, ali ne i odakle dolazi.

Redosled koji radi

1. Jedna linija ili ćelija, ne cela fabrika. Tri do šest mašina, po mogućstvu one koje čine usko grlo.
2. Prve dve nedelje samo merite. Status i vreme ciklusa, bez menjanja ijednog procesa. Cilj je da vidite koliko se stvarnost razlikuje od onoga što svi u fabrici veruju da se dešava. Ta razlika je obično najveće iznenađenje u celom projektu.
3. Dodajte unos zastoja na tabletu. Najveći skok vrednosti po uloženom dinaru u celom projektu.
4. Vežite radni nalog. Tek sada brojevi postaju uporedivi između naloga i proizvoda.
5. Onda kvalitet i sledljivost, ako vam propisi ili kupci to traže.

Tri greške koje se ponavljaju

Skupljanje svih signala jer "može". Dvesta tagova po mašini koje niko ne gleda, baza koja raste bez potrebe i tim koji se umori pre nego što je isporučio prvi upotrebljiv izveštaj. Počnite sa pet signala po mašini.

Ekran na zidu bez vlasnika. Grafikon koji niko ne otvara na sastanku prestaje da bude tačan za mesec dana, jer niko ne primeti kada senzor otkaže.

Javno poređenje smena pre nego što su podaci pouzdani. Ako u prvoj nedelji objavite tabelu koja kaže da druga smena radi lošije, a podaci su nepotpuni, izgubili ste poverenje operatera. Posle toga nijedan tehnički kvalitet sistema ne pomaže, jer ljudi nauče da ga zaobilaze.

Ako imate mešovit mašinski park i hoćete da znate šta je moguće

APPARO gradi MES i ERP rešenja za proizvodnju, uključujući fabrike sa mešovitim parkom u kojima se stari i novi kontroleri moraju naći u istom izveštaju. Naš rad na objedinjenoj ERP, MES i CRM platformi za proizvodnju pergola nastao je upravo iz tog problema.

Počinjemo obilaskom i popisom mašina po tri nivoa iz ovog teksta. Iz tog popisa se vidi šta se povezuje za nedelju dana, šta traži gateway, a šta se realno ne isplati - i taj nalaz vam ostaje bez obzira na to sa kim posle radite.

Pišite na office@apparo.rs ili zakažite uvodni razgovor na apparo.rs/sr/start-project.